紧盯市场，求专求特，转模建制，做精做强---发展中的黄海造船有限公司
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一、企业发展简介
黄海造船有限公司位于山东半岛东端的荣成市石岛镇黄海中路18号。
企业始建于1944年，当时隶属于荣成县齐山区武委会，为八路军修械所。1945年日军投降后，归石岛工商局管理，定名为“新生车行”。同年与荣成县振兴铁工厂合并，改名为“振兴铁工厂”，后更名为“石岛市黄海铁工厂”。
1949年归石岛市政府管理，厂名为“石岛黄海修船厂”，主要为满足解放战争需要，承担船舶修理任务。
1951年企业开始研制生产114型8.8KW柴油机。1952年石岛市改区，企业被文登专署接管。1955年企业研制成功了2225型29.4KW烧球式柴油机和29.4KW木壳机帆船。1956年又试制成功了2227型44.1KW烧球式柴油机和44.1KW木壳机帆船。
1956年文登专署与莱阳专署合并，企业改属莱阳专署重工业局管理，更名为“山东石岛黄海修船厂”。1958年研制3330型88.2KW烧球式柴油机和808型88.2KW木质拖网渔船。
1960年莱阳专署迁往烟台，企业改属烟台地区工业局管理，更名为“山东省烟台地区石岛黄海造船厂”。同年研制生产了6267型183.75KW柴油机和810型183.75KW木质拖网渔船，为山东省研制生产大功率渔船走出了第一步。
1964年为发展山东海上渔业生产需要，企业收归山东省水产厅管理，
定名为“山东省黄海造船厂”，成为当时全国八大渔船修造厂之一。
1966年根据全国北方农业工作会议要求，企业开始研制2105型14.7KW四冲程柴油机。
1969年设计、1970年2月试制成功了SD813型99.2KW钢质拖网渔船，翻开了企业建造钢质船舶的历史。
1971年根据国务院和周恩来总理的指示，企业承担研制294KW钢壳渔轮和6300型柴油机的任务，其间共设计生产815型294KW灯光围网渔船14艘、6300型294KW柴油机14台和HC816型441KW混合型渔船2艘。其后为发展我国远洋渔业，相继研制成功了6E150型147KW柴油机及818型147KW钢质拖网渔船、HC814型136KW钢质拖网渔船、HC8154型艉滑道冷冻拖网渔船、HC8163型艉滑道冷冻拖网渔船，其中HC814型136KW钢质拖网渔船获得全国农业博览会金奖、国家银奖，HC8154型和HC8163型艉滑道冷冻拖网渔船获农业部优质产品称号。
1974年为适应海上渔业生产冷藏保鲜需要，企业研制成功了GY405型350吨冷藏运输船17艘，满足了军事和渔业生产需要。
1976年企业投资建设了1000吨机械化船台1条，并开始生产出了501型1000吨油轮4艘、HC401型1000货轮5艘，相继生产出294KW至970KW拖轮6艘，各种渔政船14艘。标明企业开始进军运输船舶和渔业辅助船舶市场。
党的十一届三中全会以后，随着改革开放的深入，社会主义市场经济体制逐步完善，企业坚持“以渔为主，多种经营，建设现代化造船企业”的经营目标，自20世纪80年代初，加大技术改造投入，开始了向现代化造船企业进军之旅。1984年投资近300万建成了8000m2船体车间。
1986年投资200万元建成了7000DWt机械化船台。1990年又投资100万元建成了40吨门座式吊车，完善了船台配套工程。使企业生产能力迈上了一个新的台阶，1985年－1990年是企业升级上台阶的5年，企业投资1000多万元进行了技术改造，从而也使企业经济效益翻了一番。1990年工业总产值是1985年的2倍。
1986年企业划归烟台市水产局管理。1987年威海市升为地级市，改属威海市海洋与水产局管理。进入20世纪90年代，为适应国际国内船舶市场需要，企业加大了技术改造力度，与中国水产科学院、中国船舶及海洋工程设计研究院、上海船舶研究院等科研院所的合作，开始推行计算机辅助设计系统和增上了数控切割机、钢材预处理线等新工艺装备，企业管理进一步加强，并取得了国家二级企业称号。
1992年企业建造了我国第一艘1500吨级的植物油货船，同年开工建造了4艘170箱3000吨级多用途集装箱货船。1993年为香港船东建造了6艘2000吨级集装箱吊驳，开始进入国际船舶修造市场。
1995年企业新的领导班子组成后，就把加快技术改造步伐，打造现代造船企业为目标，按ISO9000质量体系标准改革企业生产经营机制，完善经济责任制，以“团结拼搏，开拓创新，敬业奉献，勇于争先”为企业精神，1997年被国家外经贸部赋予了自营进出口权。企业先后为巴拿马船东建造了2艘408TEU5000吨级多用途集装箱出口货船，1998年为印尼材源帝集团建造各种拖网和拖虾船140余艘，“九五”期间出口总额达到5000多万美元。
1999年经威海市政府批准，企业改制为职工入股、国家参股的有限责任公司，定名为山东省黄海造船有限公司，公司注册资金4050万元，其中公司职工持股会占总资本金的80%，威海市公有资产经营有限公司占占20%。2000年，实行属地管理，归属荣成市政府管理。
公司成立后，规范了生产经营机制，完善了经济责任制和企业分配制度，调动了职工积极性，并于2000年10月取得ISO9001质量体系认证。公司加大了现代企业文化的宣传力度，制订“十五”规划并经股东代表大会批准。“十五”规划的目标是把公司建成万吨级以下船舶修造，集科工贸于一体的多角化经营的外向型企业集团。围绕这个目标，企业加大了技术改造投入，投资2000多万元改造了传统的工艺流程，新建钢材预处理涂装车间1座和加大计算机辅助设计和放样系统的资金融入，提高了企业经济效益。企业改制的第一年，实现利税就达到了2286万元，实现利润1018万元，分别比改制前一年增加65.4%和125.7%。
我国加入WTO以后，国际化船舶大市场已经形成，为应对市场经济的挑战，抓住机遇完善壮大。公司董事会全面分析了企业面临的内外环境，决心继续加大企业机制的转轨定型力度，按现代造船模式改造企业，树立崭新的企业形象，每年企业都自筹资金1000多万元，占销售收入5%，占实现利税30%资金的投入进行技术改造，形成了年产150总吨各种渔船200艘的生产能力。
进入21世纪，公司根据海上渔业资源衰退，渔船市场疲弱的市场形势，及时制订经营战略，调整产品结构，先后设计建造了我国第一艘超低温金枪鱼钓船和大型鱿鱼钓船，成为我国大洋渔业的主要船型之一。并设计建造了HC837型多用途鱿鱼钓船、HC840型冷海水保鲜金枪钓船等一批大洋渔船产品，使大洋渔业船舶形成了标准化、系列化，满足不同层次的需要。
2002年度，公司承接了韩国1000吨油船、2600吨散货船和500TEU7500吨级多用途集装箱货船，并在不断强化企业素质的基础上，中标为中海石油公司建造2艘8000马力油田守护船，开始迈上了高标准、高技术含量、高附加值船舶的台阶，拓宽了市场竞争空间。近几年，公司加大技术开发资金投入，加快了技术中心建设，增强了技术创新能力，先后设计建造了具有国际先进水平的8309型超低温金枪鱼钓船、8355型大型鱿鱼钓船等一系列大洋渔业船舶，成为大洋渔业船舶重要的生产基地。
2003年，公司一方面按现代造船模式，改造传统工艺流程，加大技术改造力度，填海9.53公顷建设2万吨级船台和造船区；同时加快技术创新步伐，完善计算机辅助设计制造系统和管理系统。另一方面积极参与国际国内船舶市场竞争，先后中标为山东渤海轮渡有限公司建造2艘我国自行设计建造最大的2万总吨1300客位/1800米车道客滚船和威大客运有限公司1艘1.5万总吨1020客位/615米车道客滚船。8309型超低温金枪鱼钓船、8355型大型鱿鱼钓船先后获得了山东省科技进步三等奖和威海市科技进步二等奖。
2004年，公司先后被评为“威海市重合同守信用先进企业”、“威海市百佳诚信单位”、“山东省诚信纳税先进单位”、山东省首批“A”级纳税人企业和山东省企业信誉评价“AAA” 企业等称号。
2005年1月，按国家规定，公司职工持股会股东变更为公司工会。
2005年是公司按总体规划进行技术改造、改造传统工艺流程、以大投入促大发展的关键年。全年总投资1.35亿元，申请填海8.06公顷建设新的造船区域、改造原有造船区和搬迁内装分厂，使公司的造船设施和工艺流程满足了承接大型客滚船和批量建造出口集装箱船等高技术含量、高附加值船舶的设计建造需要，奠定了公司可持续发展的物质基础。全年共完成工业总产值5.77亿元，同比增长52.88%；销售收入5.15亿元，同比增长69.8%；实现利税 6861万元，同比增长72.8%；实现利润3980万元，同比增加63.2%;出口创汇1504万美元。造船吨位达到52078吨，同比增长93.87%。
2006年，公司注册资金增加到1亿元，是企业改制时的两倍多。完成工业总产值8.73亿元，同比增长51%；完成销售收入8.12亿元，同比增长57.67%；实现利税10094万元，同比增长47.12%；实现利润8230万元，同比增长106.8 %；出口创汇2671万美元，同比增加77.47 %。完成建造船舶81366总吨，同比增长56.24%。先后交付各种船舶产品60艘，其中成功交付600TEU多用途集装箱出口船5艘、1020客位/
2007年是公司转换造船模式，应对涂装保护新标准挑战，加快技术改造步伐，实现跨越式发展的一年。为充分利用现有造船资源，提升建造大型客滚船造船设施能力，完善造船涂装工艺流程，全年技术改造总投资1.16亿元，完成了9000平方米的二期、三期涂装房工程，申请填海1.86公顷，建设3万吨级客滚船建造船台和舾装码头改造项目，使公司具备了批量承接大型客滚船的能力。
2007年度公司完成船舶建造14万载重吨，同比增长158%。主要完工船舶18艘：HC 852型金枪鱼钓船2艘；600箱集装箱船15艘、1300客位/
全年完成销售收入12.1亿元，同比增长49.01%；实现利税3.75亿元，同比增长271%；上缴税金1.19万元，同比增长321.77%；实现利润3.1亿元，同比增长307%；出口创汇1.19亿美元，同比增加345%。
2008年，公司注册资本总额为16678万元，其中公司工会委员会占公司资本总额的80.176%。荣成市公有资产经营有限公司占公司资本总额的19.824%。厂区现占地40万平方米，拥有3万吨级、2万吨级、8000吨级船台和1500吨级船台各一座，400吨、230吨和100吨龙门吊车各一台，舾装码头
二、公司的发展之路
公司经过5年的探索拼搏证明，作为地方中小造船企业，只有创新观念，抢抓机遇，盯住市场，因地制宜，发挥企业优势，创新自我，走求专求特之路，才能走出一条适应自身发展、做精做强之路。
1、坚持观念创新，打造诚信和谐企业，盯住市场求发展
近几年，黄海造船之所以能做到一年一大步，一年实现一个新跨越，关键就在于公司职工具有“团结拼搏、开拓创新、敬业奉献、勇于争先”的企业精神，能够践行“诚信为本、质量第一、强化管理、顾客至上”的质量方针，以公司可持续发展为己任，把自己的命运和前途与公司可持续发展联系在一起，了解市场发展形势，提高转模建制的紧迫感。如此同时，公司注重以人为本，和衷共济，帮职工解决后顾之忧，加深了企业与职工之间的沟通和了解，形成强有力的凝聚力。三年来，公司依法交税16719万元，并为慈善事业捐款125万元。公司和谐诚信、奉献社会的行为，赢得了社会的肯定，公司先后被认定为 “海关诚信企业”、“中华人民共和国渔业船舶检验局验船师实习基地”、“山东省守合同重信用企业”、“威海市劳动关系和谐企业”、“威海市文明企业”、“威海市金蓝领培训基地”、“威海市爱心慈善企业”，公司注册商标也被认定为“山东省著名商标”，交通银行威海分行授予我公司“A级信誉单位---最佳信誉企业”称号。
2、坚持技术创新，完善创新基础，提升企业造船水平
“创新发展”是公司各项工作的重点，加快技术创新步伐，是提升造船水平的关键。2007年公司实现创新项目115项，为企业的跨越式发展提供了不竭动力。从20吨自动脱挂钩器、舵叶双锥孔镗削工装设计和大型客滚船设计创新等工装、工艺创新项目推出，到分段无余量合拢、密性试验串气法、管子制件的流水、节拍作业等工艺工装的完成，为企业造船水平的上档升级奠定了基础。继2006年建造交付的“渤海金珠”大型客滚船成为我国第一艘具有完全自主知识产权的150米以上的大型客滚船之后，2007年9月“渤海珍珠”等5艘大型客滚船同时开工建造，又创我国造船史之最；批量承接建造的600箱集装箱船，以其国产化率高，总体性能好，倍受德国船东及其他国外船东的欢迎，并且成为德国船东首次选择中国船级社为其船级的船舶。公司承接该型船的建造订单达到48艘，创造了山东造船史之最；公司按现代造船模式和信息化手段改造传统工艺流程，按涂层保护新标准的要求，提高了分段制造的完整性，缩短造船周期。28号600箱集装箱船首次实现分段完整性上船台。20号600箱集装箱船在船台搭载阶段，创下搭载周期11天的新记录。27号600箱集装箱船合拢时，起吊整体分段重量达到223吨，使平时需要5次吊装的分段实现了一次性吊装，分别创下了公司造船史之最，标志着公司造船水平跨上了一个新的高度。K04号客滚船在设计图纸不到位和主要设备晚到的情况下，自开工到交船，实现造船周期369天，创中国造船史之最。
3、坚持管理创新，转换造船模式，提高企业整体效益
在市场经济大潮中，企业必须坚持“三分技术、七分管理”的原则。转换造船模式，推行造船总装化、生产社会化、配套本地化是造船企业走向可持续发展的必由之路。从2005年开始公司成立了生产指挥中心，规范了项目经理制，对生产经营机制进行了重组，完善了ISO9001-2000质量保证体系，实现了管理层次扁平化。推行以船台为中心、分段为重点的造船模式逐步向以分段为中心、涂装为重点的现代总装造船模式转变，即推行船台工作量前移。新产品开工建造前，对工艺流程和作业方针进行策划评审，抓住设计源头，推行高空作业低空化、低空作业平面化、平面作业室内化、复杂作业简单化、仰面作业低头化。贯彻不落地、不掉头、不转向的工艺方针。通过管理创新，工作量前移工作取得极大突破。尤其是随着新的涂装设施、设备的投入使用，涂装作业能力显著提高，涂装制约进度的瓶颈问题逐步解决，并达到受控状态。先后制定了分段及舾装件涂装完整性标准，实现分段完整性涂装，前移船台涂装工作量，为推行船台完整性下水，实现下水后快速交船的生产模式提供了条件。如此同时，面对外协工程公司和新入场的新工人大量增加的新形势，一方面注重强化现场管理、文明施工，推行示范区域规范达标。涂层保护新标准的强制实施，对于船舶建造现场施工的要求越来越高，杜绝野蛮施工，推行清洁生产和安全文明生产，成为生产过程的重中之重。另一方面注重安全宣传教育，强化安全知识培训，严格现场安全生产大检查制度，加大安全、环保及设备设施投入力度，在设施设备管理上采用专项专人管理制度，坚持对新入厂的职工以及相关生产作业人员的安全教育培训，事故发生率控制在预定目标范围之内，未出现消防安全事故。
为整合社会造船资源，充分发挥我公司现有造船船台潜力，2006年度合资设立“荣成兴海船舶设备有限公司”，2007年度又合资设立“黄海船舶配套有限公司”，解决了公司舾装件以及20吨以下分段制作不足和厂地狭小的难题，奠定了我公司可持续发展的基础，提高了利用社会化资源，增加了造船能力。
三、公司面临的挑战和机遇
近几年，中国造船行业的确面临着前所未有的发展机遇，但是在订单饱满的背后，同样隐藏着巨大的经营风险。2008年新年伊始，世界经济动荡起伏，造船市场将面临新的洗牌和挑战。
1、人民币汇率持续走高、石油和钢材价格继续攀升。
截至7月31日，人民币兑美元汇率升值为683.88元，比上年同期升值10.75%，比1月2日升值6.74%。这就是说，同样手持1亿美元，一年内就缩水7349万元人民币，2008年7个月内就缩水近2741万元人民币。国际原油价格自2008年1月2日突破每桶100美元，上半年一度攀升至每桶135美元。船用钢板价格在年初5800元/吨，而目前已经上涨到7600元/吨，涨幅达31.03％年。以我公司年消耗钢材10万吨计算，将增加成本2.0亿元左右。船舶市场材料设备价格上涨，企业成本提高，缩小了利润空间。
2、压载舱涂层保护标准等系列造船技术规范即将强制实施
涂层保护标准已于今年7月1日起强制实施，这不仅涉及到涂料和涂层本身，更涉及到造船硬件设施、造船模式和造船工艺流程、涂料及涂装工艺、实验测试设备、涂料和涂层检验及认可、验证及检查机构、检查人员资质及其认可机构等诸方面，所带来的问题和影响对于大量的中小型船厂来说，可能是面临的一次生死考验。必须充分认识，加大投资解决必要的生产条件、改变造船模式、完善必要的建造工艺，去满足标准的要求，否则有可能不得不退出建造国际航行船舶的市场。为此，公司近几年就投资1亿多元，建设1万多平方米的涂装流水线；成立了技术中心和信息中心，投资1000多万元引进计算机辅助设计软件，深化生产设计和完善公司计算机网络系统，我公司与哈工大（威海）和山大华天软件公司共同承担的信息化整合项目也列入了国家863示范工程；与中国船级社合作研究应对涂层保护标准的工程也开始启动。
3、造船人力资源匮乏，竞争激烈，成本提高
日韩分段制造企业和国内民营造船企业进军山东，加剧了地域造船人力资源匮乏的局面；我省造船人力资源培训基地不足，制约了造船人力资源的补充，企业之间竞争激烈，造船人力资源队伍流动性增加；劳动合同法的实施，使企业又失去了合格造船人力资源的选用考察期限，提高了造船人力资源成本，中国造船劳动力资源低成本的优势不再存在。
4、船舶配套业的滞后与社会造船能力增加的矛盾日益显现。
主机和关键配套机电设备供货受制于日韩和欧洲，供应数量受限。配套业集中在江浙地区，同位竞争激烈，供货受地域限制，运输成本提高。中国要成为造船大国、强国，必须增强船舶设计、制造以及配套产品的自主创新能力，走真正具有自主设计、自主创新能力。船舶配套企业与总装造船企业走互利互惠，协作共赢之路，这不仅是做大做强我国船舶行业
