再制造工程从诞生至今仅有50多年的历史，但这个独具特色的新兴产业，在一些发达国家已经成为制造业和服务业的重要组成部分。
而我国首次提出“再制造”概念是在1999年6月，这项工程的推动者是年近80岁的徐滨士院士，他是再制造国家实验室的主任。“再制造就是将废旧产品用高技术修复、改造的产业化”。
再制造这个新兴产业，在我国真正推动起来，是在2005年之后。国家发展改革委等6部委联合颁布了“关于组织开展循环经济试点（第一批）工作的通知”，其中再制造成为4个重点领域之一，14家企业被列为再制造试点企业。
目前再制造产业试点企业的经营状况怎么样，产业发展还存在什么难题和政策限制，再制造产业对于今后的经济发展有着怎样的战略地位？在十二五规划中，国家将如何规范再制造市场及出台再制造发展政策，加快再制造产业做大做强？
带着这些问题，今年的9月和10月期间，由国家发展改革委牵头、徐滨士院士带队的专家组开始了对全国包括安徽、上海、浙江、湖南、广东、湖北、河南、山东、广西等省、区在内的14家汽车零部件再制造试点企业进行调研。
14家试点企业逐一“问诊”
广州市花都全球自动变速箱有限公司的董事长张洛华，自从1998年公司成立以来，他几乎去过国际上所有大的自动变速箱有限公司参观和学习过。而9月22日这一天，他却当了一回主人，在自己的厂区接待了国家发展改革委环资司何炳光副司长、再制造国家实验室徐滨士院士带队的循环经济专家团。
“我们是1998年成立的民营企业，引进的欧美技术，对自动变速箱等汽车传动系统零部件再制造和研发。在国内已经算是规模最大的，在上海、长春共设立了3个分厂，在东南亚有33家网络服务机构。目前获得19家汽车生产厂家或自动变速箱生产厂家的再制造授权。”张洛华给大家介绍。“2008年再制造的变速箱有3000多台，今年则达到八九千台，我们首期投资大约4810万元。产业示范基地（首期）建成后，将形成再制造自动变速箱1万~1.5万台/年的能力，产值1亿~1.5亿元。”
“我国每年有50万台废旧的变速箱可以再制造，但我们的旧件来源只有不到1万台。”张洛华也道出了对市场的担忧：“由于没有市场准入机制和评价机制，许多非法的质劣价低的翻新件和‘洗澡件’，冒充纯正新件充斥市场。”
原来，由于目前政策上对外国进口废旧汽车三大总成的限制，以及国内报废车辆的相关政策，国内再制造企业的旧件来源渠道很窄，目前只是在允许的范围内和汽车生产商以及4S店合作，再制造的产品也只能返回给汽车生产商以及4S店，不能进入流通市场。他希望国家对试点企业取消增值税，采用征收综合营业税的方式征税，并允许试点期内一定配额的旧件进口指标，开展国外产品的来料再制造加工等。
徐滨士院士说，这些都要在政策上进行突破。目前来看，政策上应做相应调整，对报废产品的回收、拆解及再制造实行“变堵为疏”，建立再制造与制造、回收、拆解相衔接的制度，允许有资质的再制造企业回收废旧并进行再制造，另外要尽快制定有利于再制造行业的报废产品的回收管理办法，既有利于再制造行业的发展，又有利于杜绝非法拼装和假冒伪劣配件的流通。
这次调研的14家再制造试点企业，大都是像上海大众、奇瑞这样的“生产厂商服务型（整车厂商和零部件厂商），或者像广州花都变速箱公司这样的大修升级型企业，还有销售企业延伸型，制造基地链条型”等。再制造产品种类涉及汽车发动机、变速箱、发电机、起动机。
徐滨士院士告诉记者，这次调研的试点企业再制造技术水平和生产能力都不太一样，有的相对完善，如济南复强动力有限公司，该公司是国内第一家从事汽车发动机再制造的企业，公司已形成了以再制造斯太尔发动机为主的20多个再制造发动机产品，已达到年生产各类再制造发动机2万台的能力。并且初步建成具有中国特色的先进发动机再制造技术体系，其中已采用自动化纳米电刷镀、自动化高速电弧喷涂等离子熔敷技术对缸体、缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴等10多种零件进行了再制造生产。
有的企业的再制造技术水平和生产能力已具备一定规模，并具备一定的旧件回收网络和新件销售渠道。如上海大众联合发展有限公司1998年启动再制造发动机项目，公司的再制造工艺以德国大众卡塞尔工厂的工艺和标准为基础，目前公司具有良好的旧件分拣、清洗、尺寸加工和装配等再制造工艺；在回收销售物流方面主要依托上海大众分布在全国各地的售后网络，同时建立了一个由几十家经销商构成的销售和回收网络，目前年再制造发动机3000台。
产业“钱途”可观
在调研试点单位的基础上，专家组还对部分从事再制造生产的非试点单位进行了调研。其中还包括一些机床和工程机械制造企业。
“湖南在工程机械、汽车零配件、电工电器、轨道交通设备、机床、新能源新材料等领域具有良好的产业基础，如湖南宇环同心数控机床有限公司对奇瑞汽车公司引进美国兰德斯公司已报废的发动机曲轴进行再制造恢复，利用新的数控技术及新的修复工艺，将一条废弃的生产线通过再制造形成新的生产线；中大公司利用再制造技术将废弃的重型拖式压路机进行改造，经济效益显著。”调研报告中写道。
在重庆，记者随徐滨士院士走进了一家再制造的企业――重庆机床集团。
“从2006年至今，我们共为陕西法士特齿轮有限责任公司、重庆秋田齿轮有限责任公司、一汽解放变速箱有限责任公司等数十家企业完成了近500台废旧机床的再制造，为企业节约了大量的新购设备资金。”集团董事长廖邵华说。
秋田齿轮有限责任公司副总经理彭用文介绍说：“这些设备运行很好，为我们节约了新购同类数控设备资金达1400余万元，极大缓解了企业的现金压力。另外，资源循环利用率达85％以上，比制造新机床节能80％以上，并减少大量环境排放。”
徐滨士院士告诉记者，再制造领域将成为循环经济今后发展的重要方向，发展潜力很大。就拿机床行业来说，我国机床拥有量世界第一，约700万台，但15%左右的机床仍停留在五六十年代，面临报废和淘汰，很多进行低层次的回收处理，部分资源如废油、塑料、报废的电气系统等作为垃圾处理，造成环境污染。
“目前，很多循环经济都是国家扶持的项目，但是再制造领域是循环经济中‘钱途’最可观的，在试点的企业调研我们也发现了这个特点。”徐滨士还给记者列举了中国工程院发布的一组数据，世界钢材的10%因腐蚀而损失，机电产品70％的失效来自腐蚀和磨损；产品制造和使用中1/3的能源直接消耗于摩擦磨损。2002年我国因腐蚀造成损失近6000亿元，占当年GDP的5％。另外，2007年中国工程院发布摩擦学调查报告显示，2006年全国因摩擦磨损造成的损失高达9500亿元，占当年GDP的4.5%。
徐滨士算了一笔账：“ 两项损失合计1.55万亿，约占GDP的9.5%，而发达国家只达到4%~5%，说明在两项损失中，中国与发达国家还存在较大的差距。若能采取再制造等措施挽回10%的损失，则每年可节约1550亿。”
“而我国在再制造的技术领域在国际上还是很先进的。先进表面工程技术在再制造中的应用，可将旧件再制造率提高到85%以上，使零件的尺寸精度和质量标准不低于原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过了原型新品，同时基本实现了再制造全过程无废水、废气排放。”徐滨士介绍说。
“目前来看，尽快出台加快再制造产业发展的指导意见和‘十二五’中长期规划，明确再制造的发展思路，对这个新兴产业发展起着至关重要的作用。”徐滨士院士说。
在调研报告中，专家组建议尽快消除政策障碍和壁垒，加大支持力度，制定相关标准和行业规范，完善市场监管机制和手段，并对再制造产品配件市场流通实行严格监管等。