年近80岁的徐滨士有一个外号――“表面专家”。
上世纪80年代初，在大量的维修工作实践中，徐滨士发现装备和零部件的损坏有个共同点，即问题都出在“表面”，腐蚀从表面开始，磨损在表面发生，疲劳损伤由表面向内部延伸……
他创造性地研制了电刷镀设备及各种镀液，突破了飞机、舰船等重大型装备不需解体就能现场修复的技术难关，连续在国家3个“五年计划”中被列为重点推广新技术项目，创造价值达30多亿元。
他开发的防腐、耐磨电弧喷涂技术，攻克了大型船舶及水电工程钢结构表面易腐蚀的难题，使其防腐寿命由原来的5年提高到了15年。
10年前，他又开始倡导再制造产业的发展，将这些技术从国防军事领域延伸到民用等更广泛的领域。
徐滨士的“表面”文章越做越大，也越做越有意义。
徐滨士是个大忙人，在“循环经济专家行黔渝行”的路途中，记者看到他一个月内安排得满满的行程表，记者抓住空隙，“深入”采访了这位“表面专家”。
“修理”产品也是新品？
记者：您是怎么开始从事表面研究这个领域的？
徐滨士：朝鲜战争由于我们军事技术落后，和美国人打仗牺牲较多。1953年，毛主席亲自抓，在哈尔滨建立了哈尔滨军事工程学院，目标就是要培养一流的军事人才，来驾驭高级军事技术，打赢这场战争。
当时我被分到那里跟苏联的专家学习坦克修理和汽车修理专业，当时这种技术在中国还没有。开始我并不愿意学，认为修理有什么学头？当时我用俄语交流，把这种思想直接告诉了苏联专家。专家对我说，你认为机械设计制造是高级的，修理是低级的，这种思想不对。我们每年生产3万辆坦克，5年只能生产15万辆，但在这5年里，我们修理了45万辆坦克，是生产坦克量的3倍。打败法西斯不仅靠生产的15万辆坦克，更要靠修理好的坦克。他还说修理是再生的战斗力。听完专家的话，我觉得有道理，从此开始安心搞修理。
记者：人的皮肤需要保护，机器零件的“皮肤”一样需要保护，目前用于保护机器零件“皮肤”的神奇科学和技术主要有哪些？
徐滨士：我们自主研发并在实际应用的再制造关键技术，例如寿命评估技术、纳米电刷镀技术、高速电弧喷涂技术、微弧等离子熔覆技术、激光熔覆技术、纳米自修复添加剂技术等，这些关键技术均是自主研发的具有中国特色的自主创新技术，已达到国际领先水平，解决了多项装备维修难题。
记者：通过再制造，废旧装备可以达到新品标准，这与旧物翻新有何根本不同？科技创新在其中作用关键，现在我国相关技术水平怎样？
徐滨士：再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化，属于先进制造和绿色制造，从应用范围到对循环经济的贡献分析，再制造均优于翻新。翻新是老百姓常用而不准确的词汇，当前机电产品翻新主要是指轮胎。另一区别是再制造后的产品质量不低于原型新品，成本仅为新品的50％、节能60％、节材70％，环保效果显著。2006年，世界贸易组织（WTO）成员国已达成共识，将再制造产品视为新品。
装备再制造技术国防科技重点实验室在再制造基础理论与关键技术等领域的研究处于国内领先水平。目前，实验室再制造工程研究已形成了以废旧产品的失效分析、剩余寿命预测与评估和再制造产品的全寿命周期评价基础为代表的再制造基础理论，开发了以信息技术、微纳米技术、生物技术和先进表面技术为支撑的装备再制造关键技术以及再制造过程在线质量控制和再制造产品检测等技术，形成了装备再制造基础理论、装备再制造关键技术、装备再制造质量控制等稳定的研究方向。
特别是我国以纳米表面工程为代表的再制造加工工艺技术，对成形废旧零部件只需投入其重量1%～3％的材料和10％的原件成本就可使零件达到新品标准和尺寸精度，而且在耐磨、耐蚀、耐疲劳等性能上达到甚至超过新品件，使得废旧发动机零部件的利用率由国际上的72.3％提高至90％，明显优于国外以换件修理法和尺寸修理法的再制造方式，是具有中国特色的自主创新技术，已达到国际先进水平。
我国再制造产业民用化潜力大
记者：从军事装备发展起来的再制造工程能否推广到更多民用产业，如机械、汽车、家电、电子产品等，哪个领域最有发展前途？
徐滨士：当然是汽车配件领域最有发展前景。国外的再制造工程已深入到工业的各个领域，主要领域包括汽车、工程机械、机械制造、家用电器、办公设备等领域。美国主要再制造产品的比例为：汽车及其配件占56％、工业设备占16％、航空航天与国防装备占11％、电子产品占6％、计算机产品占4％。
一般来说，机械类产品的再制造可行性相对较好，汽车零部件、工程机械、矿山设备等产品均具有相似性。电子产品更新换代较快，零部件种类繁杂、再制造相对困难，该类产品主要以再利用元器件和回收贵重金属为主。
记者：其他国家再制造产业发展情况如何，有哪些值得借鉴的经验，或者我们可以超越之处？
徐滨士：在工业发达国家中，废旧产品造成的危害暴露较早，因而相应的对策也被较早提出。20世纪90年代，美国基本建立了较完善的工业化3R体系(Reuse再利用、Recycle再循环、Remanufacture再制造)，日本也从环境保护的角度制定了废旧资源利用的3R战略（Reduce减量化、Reuse再利用、Recycle再循环）。
再制造工程从诞生至今虽仅有50多年的历史，但其发展迅速，现已作为一独具特色的新兴产业，成为制造业和服务业的重要组成部分。2005年美国再制造产业产值达800亿美元。
国外再制造产业发展的成功经验主要包括：一是形成了完善的旧品回收物流体系，例如卡特彼勒公司已做到了全球物流；二是政府和社会大众对再制造产品给予了很高的认知度，并认为再制造产品是新品；三是再制造产业形成了较大规模，再制造产品领域广阔。
记者：再制造是由您在上世纪末率先在国内倡导开展的，至今已经过去10年有余。再制造由最初面临重重困难、各项工作难以开展，发展到目前国家政府机关、行业领域和社会各界的广泛认可与大力支持，走过了一条曲折道路，请您具体谈谈我国再制造发展的过程。
徐滨士：我国的再制造发展经历了3个主要阶段。
第一个阶段是1999年至2004年。1999年6月，我在国内首次提出了“再制造”的概念；2004年9月，国家发展改革委组织召开了“全国循环经济工作会”，我应邀到会做了“发展再制造工程，促进构建循环经济”的专题报告，引起了与会者的重视和兴趣，还受到了国际上高度关注。当时在美国工业部下属的再制造产业网站上，一条题为“再制造全球竞争――中国正在迎头赶上”的新闻，介绍了我的讲话内容和再制造在中国的发展状况，并且预言中国将成为美国在再制造领域最强劲的全球竞争对手。在第一阶段，再制造的概念被国家政府机关认可，为下一步发展奠定了基础。
第二阶段是2005年至2008年。2005年国务院颁发的21、22号文件均明确指出国家“支持废旧机电产品再制造”，并“组织相关绿色再制造技术及其创新能力的研发”。同年11月，国家发展改革委等6部委联合颁布了“关于组织开展循环经济试点（第一批）工作的通知”，其中再制造被列为四个重点领域之一。2006年，时任国务院副总理曾培炎就发展我国汽车零件再制造产业做出批示：“同意以汽车零部件为再制造产业试点，探索经验，研发技术。同时要考虑定时修订有关法律法规”。2008年，国家发展改革委组织了“全国汽车零部件再制造产业试点实施方案评审会”，批准全国各省市40余家申报单位中的14家作为汽车零部件再制造试点企业。在第二阶段，我国的再制造产业发展模式已经基本确立。
第三阶段是2009年至今后的5年。本阶段的标志里程碑是今年1月1日实施的《循环经济促进法》，为推进再制造产业发展提供了法律依据。当前，我国已进入到以国家目标推动再制造产业发展为中心内容的新阶段，国内再制造的发展呈现出前所未有的良好发展态势。
记者：但回过头来看，我国却走出了一条中国特色再制造工程之路。
徐滨士：是的。欧美等国的再制造多年以来是在原型产品制造工业基础上发展起来的，目前主要以尺寸修理法和换件修理法为主。随着科技迅速发展，这种再制造模式存在以下三方面的问题：一是旧件利用率低，难以实现节能节材的效果；二是难以提升再制造产品的性能；三是加工量大，环保效果不佳。
中国特色的再制造工程是在维修工程、表面工程基础上发展起来的，主要基于复合表面工程技术、纳米表面工程技术和自动化表面工程技术，这些先进的表面工程技术是国外再制造时所不曾采用的。其重要特征是再制造产品的质量和性能不低于新品，成本只有新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响与制造新品相比显著降低。先进表面工程技术在再制造中的应用，可将旧件利用率提高到90%，使零件的尺寸精度和质量标准不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能方面达到原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过了原型新品，同时基本实现了再制造全过程无废水、废气排放，受到国际同行的广泛认同与高度赞誉。因此，中国特色的再制造工程概念可以简单概括为：再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。比如国内第一家再制造企业济南复强公司，已累计再制造5万台斯太尔发动机，节省金属3.825万吨，回收附加值16.15亿元，节电7250万度，利税1.45亿元，减少CO2排放3000吨。

中国再制造：阻力伴随动力
记者：目前来看，我国发展再制造产业面临哪些障碍和阻力？
徐滨士：一是对发展再制造产业缺乏足够的认识。
首先，再制造作为一个新的理念，在我国还没有被人们广泛认识。制造企业对发展再制造产业积极性不高，总认为再制造产品会影响其新产品的市场，没有看到再制造对企业可持续发展的深远影响，对再制造企业的生产和销售行为采取各种限制手段。
其次，消费者没有真正认识到使用再制造产品的好处，没有认识到再制造产品具有同样质量和完善的售后服务，这与目前缺少对再制造的正面宣传报道和长期形成的消费观念有很大关系。
再者，还没有形成再制造产业发展的政策环境。美国政府对再制造行业的管理措施：一是对再制造行业准入没有制定比原制造行业更特殊的资质要求；二是对再制造产品执行新产品一样的质量标准；三是由于再制造产品自身比新品更具有竞争优势，对再制造企业也没有特殊的鼓励扶持政策。长期以来，由于我国对再制造没有一个明确的定义和产业发展态度，致使各部门在制定各项规章制度时，没有考虑对再制造产业发展的影响，有些政策和法规从各个方面对再制造的发展设置了障碍。
此外，亟待建立再制造物流体系。再制造物流与传统物流存在很大差别。再制造逆向物流是当前制约再制造产业发展的“瓶颈”。比如目前我国实行了废旧发动机禁止进口的限制政策，颁布实施的报废汽车回收管理办法（307号令）明确规定报废汽车五大总成必须回炉冶炼，这些政策从根本上堵死了发动机等再制造旧件的来源，切断了再制造行业的原材料。
还有，再制造关键技术支撑还需进一步加强。再制造技术与传统制造技术存在许多不同，为了提高旧件利用率，充分展现物资循环利用的功效，唯一出路是坚持再制造技术创新，研发高新技术、关键技术和实用技术。
记者：前不久国务院副总理李克强在循环经济专家行启动仪式上曾表示，我国要将制定再制造产业振兴规划和指导意见。请问您对推进我国再制造产业发展的建议？
徐滨士：一是深化示范试点工作。在国家发改委开展的汽车零部件和轮胎再制造试点工作的基础上，摸索总结一整套再制造行业的管理办法，进一步扩大再制造试点的内容和范围至机床、工程机械、农用机械、矿山机械、化工冶金等领域。
二是逐步建立和实施鼓励再制造产业发展的政策机制。一方面是适时调整对再制造产业发展的限制政策。对报废产品的回收、拆解及再制造实行“变堵为疏”，建立再制造与制造、回收、拆解相衔接的制度，允许有资质的再制造企业回收废旧品并进行再制造；另一方面适时修订和完善相关法律法规。
三是对再制造生产和流通实行严格监管。建议国家发展改革委采取综合措施加强对再制造产业的生产和市场的监管。对再制造行业采取严格的市场准入制度，对从事再制造的企业实行资质管理；制定严格的再制造行业标准；采取切实有效的全方位控制措施加强监管，建立再制造产品认证和标识制度，规范再制造产品生产和销售体系。
四是加大再制造关键技术的研发力度。依托从事再制造研究的国家实验室、科研院所，结合有再制造基础的企业单位，通过产学研相结合并发挥以企业为主的自主创新，进一步加大支持废旧机电产品再制造关键技术和装备的研发、攻关和示范推广，推进再制造工程科学技术成果转化。
五是促进再制造产业化。在欧美，再制造作为现代生产性服务业已被产业化。建议采取一系列财政、税收、产业等综合措施，尽快使再制造形成规模，形成产业，形成新的经济增长点。建议国家发展改革委尽快出台《加快再制造产业发展的指导意见》和制订《再制造产业振兴规划》，推进再制造产业的健康快速发展。