海洋财富网综合消息 近年来，中国外运长航集团江东船厂成型工段认真学习实践科学发展观，通过不断改进、优化船舶拼版焊接工艺，提高了船舶建造工效，并节约了成本。

如该厂为希腊建造的57000吨滚装散货船拼板焊接用的是20mm~30mm厚钢板，而以往用的是20mm以下厚钢板，所以其船舶拼板焊接量增大很多，且焊接程序繁杂，这给拼板工作带来了前所未有的压力，直接影响到该船的焊接速度和建造进度。

该厂成型工段首先加大埋弧焊丝直径，采用了直径5毫米的埋弧焊丝来提高焊接速度，明显提高了焊接效率。

其次是改变坡口加工形式。成型工段通过改用V形坡口，减少了坡口切割量，提高了工作效率，实现了超长板拼板三块横翻不断裂，拼板焊后焊缝无角变形，并减轻了后续工作量。

再次选用直径为1.6mm的实芯气体保护焊丝。以往成型工段拼板焊接一直使用的都是直径为1.2mm的药芯焊丝，成本高，焊接工作量和强度都比较大，直接影响了焊接速度。通过实践，成型工段改为1.6mm的实芯焊丝，使拼板焊缝超声波探伤检测合格率和焊接速度明显提高，不但减轻了焊工打底焊后清渣的工作量，而且减少了焊接层数和焊后变形现象，进一步提高了焊接效率。由于实芯焊丝价格比药芯焊丝低，每吨还可为船厂节约4000元。