上世纪末，在亚洲金融危机尚未解除之际，像黄海造船有限公司这样一个以修造渔业船舶为主的国有企业又面临着海上渔业资源逐年匮乏的局面。在这样的市场形势下，黄海造船改制成为国家参股、职工入股的有限责任公司。责任与机制的结合，促进了观念的更新，提高了职工认知市场的能力。黄海造船就提出了“抢抓机遇、盯住市场、求专求特、做精做强”的经营宗旨。抢抓国际造船转移和全球造船市场开始兴旺的历史机遇，按照“造船总装化、生产社会化、配套本地化”的现代化造船模式要求，全力加快企业上档升级和向现代化、国际化造船企业迈进的步伐。5年来，黄海造船投资5亿元改造传统工艺流程。2007年度造船完工量达到14万载重吨，2008年计划为20万载重吨。造船完工量由不足2万吨提升到现今20万吨，实现了由建造小型渔业船舶向建造大型客滚船等高技术含量、高附加值船舶的历史跨越。2007年度以来，黄海造船先后与中远航运、德国布莱恩和伊朗国航等国内外船东签2.8万吨、3.1万吨重吊多用途船等各种船舶79艘，与山东渤海轮渡有限公司和大连中海公司新签大型客滚船6艘。目前手持船舶订单98艘，140万载重吨，总价值超过150亿元。
“盯住市场，求专求特”这是黄海造船长期以来形成的经营宗旨。进入2008年，造船市场变化叵测，钢材价格持续攀升、船用配套设备市场价格居高不下、人民币升值幅度继续上扬和由于外资分段造船企业倾入山东，导致了本来就紧张的劳动力市场竞争加剧和劳动力成本攀升……。同时国际造船新标准新规范开始实施，对船型开发与设计、建造技术水平提出新的要求，新规则、新标准实施又形成新的严峻挑战。特别是这次由美国次贷危机引发的全球金融危机，正在演变为一场全球“金融海啸”，全球经济增势放缓，国际贸易量减少，国际航运市场急剧恶化。象征全球经济景气度的波罗的海干散货指数(Baltic Dry Index，缩写BDI)，在今年5月20日的11793点见顶后回落，降至11月6日的815点，为1999年2月以来最低位。航运市场的巨幅震荡，必然波及造船业，国际造船市场开始回调，船舶市场开始由卖方市场向买方市场转变。
2008年10月20日，山东省召开全省船舶工业转模工作会，会议深入分析形势，总结成绩，交流经验，理清思路，强化措施，号召全系统加快建立现代造船模式，练好内功，应对当前国际金融危机，推动山东省船舶工业持续快速健康发展。2008年11月3日，工业和信息化部在下发的《关于当前形势下保持船舶工业平稳较快发展的意见》文件指出，“随着世界造船市场竞争日趋激烈，主要依靠要素投入的发展方式将难以为继，必须转变粗放型发展方式，按照中国特色新型工业化的要求，走内涵式发展道路。要把降本增效作为应对风险的基本措施，引导企业深入挖潜，苦练内功。”的确，造船企业特别是地方中小造船企业应该把“练好内功”作为首要目标，提升造船能力，加快造船进度，全力保证造船定单预期完成。另外，企业要分析金融危机形成的原因，提升企业应对国际市场风云变幻的能力，对船东和船东的背景银行进行调研分析，作出正确的经营决策。
练好内功，就是按造船总装化、管理精细化、信息集成化的路子，转换造船模式，提高适应市场的能力。
一是 建设信息沟通平台是转换造船模式的基础。在市场经的条件下，谁能把握住市场信息，谁就是市场的主宰者。要实现造船总装化，就必须做到管理精细化和实现造船社会化，因此就必须打造把握市场信息的信息化平台。几年来，黄海造船注重信息化系统的改造，引进先进的计算机辅助设计制造软件，建成办公OA系统，按黄海造船实际进行开发设计的物流和仓储管理软件系统高效运行，信息化管理系统逐步完善，这些都为生产系统信息沟通、各种数据的收集、完善和积累，打造了一个数字化的信息平台。其中，“船舶建造设计信息和企业ERP整合项目”列入了国家“倍增计划”第一批，并获得了山东省中小企业管理现代化创新成果优秀奖。
二是 深化生产设计是转换造船模式动力。按照现代造船模式要求，黄海造船坚持推行两个“一体化” 区域造船：即设计、生产、管理一体化和壳、舾、涂一体化。根据船舶产品作业性质，按各自的作业区域、阶段、类型分类成组，建立以区域造船为特征，批量化生产的作业形式。我们按照统筹优化理论，大力推行以船体为基础，舾装为中心，涂装为重点的管理思想，把壳、舾、涂不同性质的三大作业类型建立在空间上分道，时间上有序的立体排序。在生产布局上，船体建造布局由钢料加工、小组立(部件装配)、中组立、大组立(分段装配)、分段堆场、总组(总段装配)与船台合拢等作业场所组成；区域舾装生产布局由管子加工、舾装件集配(实行托盘管理)、舾装件堆场、分段舾装、总组舾装、船台舾装、码头舾装等作业场所组成；区域涂装生产布局由钢料预处理和分段涂装两部分的作业场所组成。
要实现设计、生产、管理一体化和壳、舾、涂一体化就必须深化生产设计，这是解决“怎样造船”和“怎样合理组织造船生产”的问题，这是提高分段制造的完整性，缩短造船周期的源头。黄海造船在船舶建造过程中，特别是首制船的建造，充分注意做好“回头看”工作，结合总的建造方针和生产设计计划，及时发现问题、解决问题，并做好详细的记录总结工作，及时对暴露出的问题进行修正，从而避免在后续船建造过程中发生同类问题，也有效避免了不必要的经济损失。
三是 不断地开发创新，打造企业核心竞争力。自2003年转换造船模式以来，黄海造船就坚持不懈地推行工法研究，加快技术创新步伐。仅2007年就实现创新项目115项，为企业跨越式发展提供了不竭动力。从20吨自动脱挂钩器、舵叶双锥孔镗削工装设计和大型客滚船设计创新等工装、工艺创新项目推出，到分段无余量合拢、密性试验串气法、管子制件流水节拍作业等工艺工装的完成，使企业造船水平得到显著提升。继2006年建造交付的“渤海金珠”大型客滚船成为我国第一艘具有完全自主知识产权的150米以上的大型客滚船之后，2007年9月“渤海珍珠”等6艘大型客滚船又开工建造，再创造我国造船史之最。承造的45艘600箱集装箱出口船，是山东造船史上签订的最大一笔订单；今年6月初交付的“万荣海”号客滚船，自开工到交船，实现造船周期369天，又创我国造船史之最。
四是 推行生产社会化、配套本地化的生产协作之路。近几年，黄海造船产能及船台效率大幅度提高，为解决现有厂区场地及设施的生产量远远满足不了总组及船台需求的瓶颈，首先在本地10公里半径内选择培养了3家主要的配套厂。其次，解决小零部件50公里半径内生产配套，并加强对配套厂家的扶持力度。解决了工厂场地占用大、材料浪费多及多工种施工的不利因素，缩短了施工周期，提高了钢材利用率。此外，黄海造船进一步加强与主机制造厂、关键设备配套厂的动态联合，签订战略合作关系，突破主机和配套设备滞后的制约瓶颈；抓好国家“863”示范基地建设，加快推进与山大、哈工大（威海）合作开发的“面向船舶行业关键技术应用及示范”的国家“863”项目，努力把客滚船打造为“国内知名品牌”，重吊船打造为“国际知名品牌”。
船舶工业是综合经济之冠，船舶工业的发展反映了一个国家和地区的科技及经济发展的水平。当前，船舶工业越来越成为高新技术应用的重要行业，船型技术发展呈现出前所未有的活力，现代造船技术从模式到工艺都发生了重大跨越，安全与环保技术成为世界船舶科技发展新热点。目前，国际造船新标准新规范（如共同结构规范(CSR)、涂层新标准、燃油舱双壳化等）已颁布实施，对造船企业的技术水平、管理水平、工艺条件提出更高要求，抬高了造船企业进入门槛，形成了新的技术壁垒。特别是像我们这些地方中小船舶企业，生产条件相对落后、管理粗放，如果不尽快消除这些技术壁垒，必将面临淘汰出局或破产倒闭的命运，更谈不上赢得国际竞争。
面对国际造船市场变化的新形势，我省造船企业只有增强紧迫感，把增强自主创新能力作为建立现代造船模式的重要环节来抓，要针对国际公约、规则、标准、规范等新要求，针对企业实际，抓好船舶安全性及风险研究，推进节能减排、防污染技术的研究，提高工艺装备水平。要针对建立现代造船模式开展造船关键共性技术、项目管理技术、精度管理技术以及造船设计、制造、管理一体化数字平台技术研究，推广和应用分段总组造船、船坞船台无余量合拢技术，力争在信息化建设、数字化造船、节能技术开发运用、船型研发、技术改造和新技术消化吸收应用等方面取得新的突破。要抓好人才队伍建设，培育适应市场竞争、高素质的复合型人才队伍。改革旧的劳动人事制度，建立新的引进、招聘制度，形成新型的人力资源开发及管理模式，做到既善于通过市场机制吸引人才，又善于通过制度、感情、事业留住人才，保持职工队伍基本稳定。

作者：周安昌 黄海造船有限公司副总经师。