5月18日，工业和信息化部在南通中远川崎船舶工程有限公司召开船舶行业推进智能制造现场经验交流会。

据介绍，2012年至今，南通中远川崎先后建成4条机器人生产线。去年7月，该公司智能化车间被工信部确定为全国46家智能制造试点示范项目之一，国内造船企业仅此一家，成为全国船舶行业智能制造的样板。

会上，南通中远川崎介绍了智能制造主要经验与做法，船舶行业先进制造技术专家组做了船舶工业推进智能制造的解决方案建议报告。与会人员围绕《船舶行业推进智能制造指导意见》（征求意见稿）进行了交流讨论，并参观了南通中远川琦的智能生产车间。

他们究竟有多智能呢？经济之声记者实地探访了这家造船厂。

巨大的轰鸣声，伴随着时不时闪耀的焊接电火花，这几乎是所有造船厂的标配，中远川崎也不例外。但不一样的是，放眼望去，偌大的车间里，看不见几个操作工人。这时候记者才反应过来，这里的“工人”主要是机器人。

顺着传送带看过去，几块条形钢材旁边，几台螃蟹腿一样的白色机器臂不断挥舞，没几下一条钢板就被切成其它形状。中远川崎制造部部长助理李勇介绍，这是机器人切割。

在中远川崎，这么难的工序也智能化了。一组四台白色的机器人举着焊枪，相互配合，有的拍照，有的翻身，有的焊接。中远川崎总经理韩成敏对这组机器人尤其感到骄傲。

在中远川崎的车间，记者发现切割完成后的每一块钢板都有一串数字，这又是干什么的呢？

韩成敏这样解释：

钢材也有身份证，对，就是要这么精确。切割焊接之后，先进行小块部位的组装，之后就要吊到船坞，进行整体组装了。由于前期的数字化制造，中远川崎在全国率先实现了无余量造船。

到了船坞，同样看不见几个工人。那么，工人们究竟都去哪儿了呢？原来，不少人都在后台，要做的只是轻点鼠标，发出各项执行指令，控制机器人来造船。

当然，说一千道一万，造船智能化的最终目的还是提高造船厂的盈利水平，这方面中远川崎表现如何呢？造船业拼的是成本控制，主要用修正总吨工时这个数据来衡量，也就是完成一个单位工作量耗费的时间。全国造船业平均的修正总吨工时在28左右，而中远川崎只有15.3，只有全国水平的一半多。

（根据央广新闻整理）