海洋财富网综合消息 胜利油田石化总厂作为小型炼化企业，面对成本不断增加、缺少规模效益的现状，通过走低能耗、高效率的“绿色”、“低碳”生产经营发展模式，取得了较好的经济效益。2009年，综合能耗达到81千克标油/吨，创最好成绩。该厂把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成了企业发展的“财富”，已经实现了资源循环利用和产业良性互动。

在“油”上想办法。“现在我们的加热炉已经不烧燃料油了，取而代之的是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”一说起“瓦斯代油”这项“一箭双雕”的做法，该厂焦化车间主任张海莹就神采飞扬。针对生产一方面需要大量燃料油，另一方面瓦斯气白白浪费的现状，他们开展回收利用攻关。建成了万方气柜回收装置，通过制订多部门瓦斯协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油，现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。

在“水”上做文章。“这水不错，还有点甜。”不久前，胜利油田资深首席高级专家、中国工程院院士顾心怿喝了一口胜利石化总厂经过净化处理的水后这样评价。为了更合理地回收利用再生水源，他们开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2009年以来，该装置已处理凝结水15万吨。同时，该厂还先后实施“东生化池增设沉降段”、“增加外排污水回用”等10多次工艺和设备改造，使处理工艺日趋成熟，外排水合格率能够保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标已达到一级标准。

在“汽”上下工夫。“工业风管网虽然都加了蒸汽保温，但是我们每次放空都要等蒸汽排出后再关闭放空阀，这样就节约了蒸汽。”负责工业风管网维护的空分车间职工郭宣斌在操作时说，尽量减少不必要的排放。焦化车间针对重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。该厂动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4MPa蒸汽，把蒸汽引入两座生水池，用做加热的热源，每小时可节省蒸汽近2吨。