当记者致电蒋士成院士，想请他做中国纺织报化纤版“化纤面孔”栏目的第一期人物时，这位年过七旬的老人谦虚地说自己并没有太大的贡献，不用怎么报道。最终拗不过记者，蒋老只得答应了。

翻开蒋老的简历，我们可以清晰地看到贯穿他一生事业的一个关键词：自主创新。

不论是在我国第一套万吨级的醋酸乙烯和聚乙烯醇装置的工程设计上，还是在四大化纤基地的建设上，抑或是在倾注了他大量心血的仪征化纤工程的设计上，引进、吸收、再创新是蒋老一直在走的路子。而他带头开发出的具有自主知识产权的国产化大容量聚酯技术，更是彻底打破了国外技术垄断，为我国聚酯和化纤工业发展起到了极大的推动作用。正因为这样，蒋老被人们尊称为“的确良之父”。

没有把遗憾带到21世纪

1976年，国家纺织部决定在江苏建设新的石油化工、化纤原料基地。蒋士成担任该项目设计总负责人及工艺专业负责人，开始了项目的总体规划工作。

在化纤老专家李志方的指导下，蒋士成总结了前面四大化纤基地建设的经验教训，并根据世界石油化工、化纤技术的发展趋势，结合中国石油资源缺乏的国情，对技术路线和装置作了大胆创新：把过去以石脑油等轻质石油为主的原料路线，首次改为以常压柴油、减压柴油、渣油等重质油为主的原料路线，采用加氢裂化、延迟焦化等2次加工，大幅度提高了原油利用率。实践证明，正是这一具有远见的创新，为以后中国石油化工、化纤的迅速健康发展做出了重要贡献。

1978年，蒋士成又开始投入到中国最大的化纤和化纤原料基地——仪征化纤工程的总体规划中。作为该项目的设计总负责人，在创新理念的指引下，他主持规划了当时世界上最大的单个工厂规模50万吨/年、最大单线产能200吨/日的聚酯装置，以及24万吨/年、单线产能50吨/日的涤纶短纤维装置，在业内引起了极大轰动。

聚酯一直是我国化纤工业发展的重点，早在1998年我国聚酯产量已跃居世界第一位。但是，与聚酯产量迅猛发展极不协调的是，直到2000年前，我国聚酯行业还在从国外成套引进技术和设备。这不得不令人担忧。此时，蒋士成心底萌发了对聚酯八单元进行30%国产化增容改造的想法。这个想法在当时是很受质疑的，因为聚酯装置先前经过10%的增容改造后，效益得到了显著提高，如果再做30%增容，所有的工艺、设备都要重新设计。

但蒋老顶住了来自各方面的压力，该项目最终被列入国家“八五”重点科技攻关项目。此后，来自院校、科研单位的研究人员，来自企业的工程技术人员，在蒋士成的带领下展开了合作。最终，聚酯八单元改造一次成功，实际增容效果达到了65%。

此后，蒋士成开始考虑聚酯全流程的国产化问题。1997年，他提出了开发当时世界上最大规模的10万吨/年聚酯技术和成套设备的设想，得到了国家和相关单位的支持，项目被列入国家“九五”重点科技攻关项目。这是一次更艰难的征途，从建立数学模型，开发仿真系统、开发工艺、生产软件，到攻关5个主反应器的核心技术……步步历尽艰辛。2000年12月，当该项目的聚酯装置一次投料开车成功时，蒋老对身边的助手缓缓说出了一句话：“终于没有把遗憾带到21世纪。”

探索行业持续发展的道路

如今，从企业领导岗位退下来的蒋老并没有闲赋在家，他既带头研究高强高模聚乙烯纤维、对位芳纶等高性能纤维的产业化课题，又赶赴企业、科研院所进行调研指导，还走上讲台，为大学生传业授课。尤其是在金融危机对化纤行业带来巨大冲击的当下，蒋老正就如何加快行业结构深化调整、实现化纤工业持续发展的问题孜孜不倦地探索着。

蒋老认为，化纤工业必须紧紧依靠科技进步和科技创新，推进产业升级和品牌建设，在调整中发展，例如采用更先进的工艺技术和装备对现有的生产线加大技术改造和自主创新，或建设更具竞争优势的装置，提高生产效率，增强市场有效供给能力；同时也必须淘汰落后产能。而产品结构的优化调整，重点是提高常规产品质量，大力发展差别化、功能化纤维（如阻燃、抗静电、吸湿排汗、抗菌防臭、抗起毛起球、远红外、防紫外、有色、多功能复合等），还必须注意与下游产业进行一条龙的应用开发。如涤纶长丝产品在常规产品优质化、系列化不断提高的同时，还应紧密结合市场需求，通过多功能复合和混纺等技术，结合服装面料多样化、高档化、多功能化的流行趋势，开发出高仿真、超仿真系列产品。