我国自主集成设计建造的世界级“海上油气加工厂”交付
历时六载，投资过百亿，重达八万吨的海上油气加工厂P67今日在青岛交付，是我国目前工程量最大、最复杂、技术要求最高的海上“超级工程”。长度超过“辽宁号”，排水量是其5倍，钢铁用量可造三万辆小轿车。材料采办来自全球30多个国家，其中国产化程度更是高达75%。
据介绍，P67总长超过300米，总宽约74米，甲板面积相当于3个标准足球场。作业水深2200米，最大产油量15万桶/天，储油量160万桶，天然气处理能力600万标方/天，配有可供158人作业的生活楼及直升机平台。它的最大排水量达35万吨，排水量及生产能力均达到世界级水平，堪称海上“巨无霸”。
在P67的建造过程中，海油工程进行了120多项技术和工艺创新，以焊接检验为例，技术团队成功克服了PAUT(超声相控阵检测)技术在小径管和不锈钢材料上的应用难题，将该技术应用到1寸不锈钢小管焊口的质量检测中，实现了在国内海洋船舶工程领域的首次应用，提升检验效率近十倍。
中国海油工程公司董事长 金晓剑：P67这么一条巨无霸应该说是世界顶级和最大之一的浮式生产储油轮，在我们这来进行建造，应该是非常大的挑战。这艘船一天要处理15万桶原油，大概一年要处理1000万吨的原油，也就相当于四分之一大庆的产量。这条FPSO（海上浮式生产储卸油装置）的完成，应该说标志着中国海油和海油工程具有了完全自主进行超大型浮式生产储油轮的建设能力、设计能力、调试能力。这个项目也说明我们国家的“一带一路”战略和走出去的战略，既给中国的企业创造了很好的展示自己能力的机会，同时也给世界带来了大家共享中国能力，中国速度的这样一种机会。
中国海油巴西FPSO项目设计负责人 杨健：这是国内首次承接35万吨级FPSO的设计建造和调试工作，取得了一批技术创新和突破成果，在建造过程中，首次运用了2000公斤高压水射流技术，超声相控阵无损检测技术，并创造了900公斤水压和575公斤气密试验的业内记录。项目组近千人的团队，在设计、建造和调试的过程中，进行了120多项技术和工艺创新。P67上密布着17个功能模块，总重25000多吨，最大的有7层楼高。这些设备通过一种叫球形支座的缓冲装置与甲板连接，这是国内首次创新应用。
中国海油巴西FPSO项目调试负责人 张传涛：这条船重达近8万吨，将采用船背船的方式运输到巴西，在运输过程当中将创造航程最远和重量最重的两个世界记录。
海上浮式生产储卸油装置是目前海洋石油开发工程的中的高科技产品，可以说她的设计和建造反映一个国家的工业水平和海洋石油开发的综合能力。韩国、新加坡、中国和巴西已经形成了四强的格局。中国虽然有一批建造能力较强的船厂，但是核心部件仍然依赖进口。
目前全球共有210艘海上浮式生产储卸油装置在运营，工作水深从13米到3000米，排水量从5万吨级到30万吨级。我国拥有18艘海上浮式生产储卸油装置，规模位居世界前三。
